熱拌瀝青廠的減碳重點：乾燥加熱的能源效率
依據澳洲瀝青鋪面協會(Australian Asphalt Pavement Association, AAPA)的統計，全澳洲135座熱拌廠年產800萬噸瀝青混合料，耗用750萬噸砂石，40萬噸瀝青，5萬2,000噸烘乾加熱用油料，再加上53,000MWh電量(53千萬度)。
先不計運輸過程產出的碳排放量(每公噸約5~15kgCO2)，生產熱拌瀝青混合料的碳排放可區分為間接及直接碳排放，所謂間接碳排量是指不在熱拌廠製程中產出的碳排放，亦即生產石油瀝青及砂石等原材料時產生的碳排量，又稱為內含碳(embodied carbon)；而直接碳排量則是在熱拌廠生產過程產生的碳排量，主要來自將組成材料烘乾加熱所需的熱能，又稱為營運碳(operational carbon)。
在熱拌廠的製程中，烘乾加熱新粒料和烘乾加熱刨除料，兩者產出的碳排放量沒有明顯的差異；對瀝青儲存筒加熱/保溫產出的碳排量，以及生產時餵料裝載機的能源產出的碳排量，兩者相對於乾燥加熱製程產出的碳排量來說不高，依據澳洲瀝青鋪面協會(AAPA)計算，每生產一公噸瀝青混合料排放CO2約50Kg，如圖1所示，其中間接排放占60%，直接排放占40%。
圖中亦指出熱拌瀝青廠的高效減碳策略為：(1)採用再生料降低間接排放量；(2)降低拌合溫度及餵入原料含水量，以便降低乾燥加熱產出的碳排放。
熱拌廠內的直接碳排放應以組成材料烘乾加熱流程最佳化來降低：降低拌合溫度及降低餵入材料的含水量。一般乾燥加熱爐由燃燒器與乾燥爐體組成，前段近燃燒器稱為燃燒室，後段稱為乾燥加熱區；燃燒區要確保燃料燃燒效率(燒乾淨)，重點在消除燃燒障礙(例如熱氣流不順暢、燃燒空間中浮現污染物等)，後端乾燥加熱區則應保持高效的熱交換，重點在維持受熱材料均勻散播在整個乾燥加熱空間中，例如確保爐中的頁片運作正常以免撒播材料出現不均勻的狀況。
在受熱材料的含水量為4%，每小時烘乾加熱120~320公噸受熱材料的區間中，耗用的燃油(氣)範圍大約是在每小時850~2,800公斤，此中，若是隔熱適當則損失量可降至2%以下，而乾燥加熱爐尾端引排出熱氣至集塵系統，一般正常操作條件可將熱損降至7%，也就是說約有91%的能源耗用在乾燥(37%)和加熱提昇溫度(54%)，如圖2所示。若是將餵入材料的含水量由4%降至2%，則每噸可少耗用1.4Kg燃油(氣)；若是將拌合溫度由165℃降至115 ℃，則每噸可省1.5Kg燃油(氣)。
當然，降低餵入原料含水量和圖2中所述的大量降低拌合溫度，都是得來不易的狀況，前者要有好的石料堆置場，後者則可以採用新式的拌合技術(詳參作者另文低耗能的新式拌合技術)。
相關文章可參：以廢輪胎橡膠瀝青達成路面養護減碳的歐美經驗
參考文獻
Ammann Direktion, CO2 Reduction on Asphalt Mixing Plants Potential and Practical Solutions, 12.10.2009
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